新華社上海5月2日電 題：他們?yōu)閲a(chǎn)大飛機“插上夢想的翅膀”——記上海飛機制造有限公司C919事業(yè)部總裝車間

　　新華社記者周蕊

　　上海飛機制造有限公司C919事業(yè)部總裝車間工藝技術(shù)團隊青年員工在車間內(nèi)合影（2017年2月9日攝）。 新華社發(fā)（徐炳南 攝）

　　上海飛機制造有限公司C919事業(yè)部副主任、技術(shù)部部長王輝在工作中（2017年2月9日攝）。新華社發(fā)（徐炳南 攝）

　　2017年C919大型客機成功首飛，讓許多國人激動流淚。國產(chǎn)大飛機“一飛沖天”，離不開這樣一群人的付出：獲得“2018年全國工人先鋒號”的上海飛機制造有限公司C919事業(yè)部總裝車間全體勞動者，多年來一直默默為大飛機“插上翅膀”而奮斗，唱響了新時代的“咱們工人有力量”。

　　一代人的大飛機夢，一群人的無私奉獻

　　上海飛機制造有限公司C919事業(yè)部總裝車間副主任孟見新在工作中（2017年5月3日攝）。新華社發(fā)（徐炳南 攝）

　　2017年5月5日，C919大型客機成功首飛。從2014年9月打響機體對接總裝開鉚“第一槍”，到2015年11月總裝下線；從C919項目實現(xiàn)全機通電，到整機交付試飛，鯤鵬展翅，離不開C919事業(yè)部總裝車間200多名職工的奉獻。

　　大型客機制造是一項高度集成的系統(tǒng)工程，被稱為“現(xiàn)代工業(yè)的王冠”。一架C919大型客機，有724根線纜、2328根導管、總長近80公里管線，零部件總數(shù)達250萬個，把這么多零部件按照復雜的結(jié)構(gòu)“組合”在一起，絕不是一件簡單的事。

　　2017年，飛機總裝制造進入“沖刺期”。為了保質(zhì)保量完成工作任務，總裝車間的全體職工加班加點，以“車輪戰(zhàn)”的工作模式，逐項攻克了大客結(jié)構(gòu)裝配、全機通電通壓、功能實驗、發(fā)動機安裝、點火等幾十項重點任務，為C919大型客機插上了一對先進的“數(shù)字化”翅膀。

　　首飛“百日攻關(guān)”期間，車間副主任孟見新負責協(xié)調(diào)處理現(xiàn)場技術(shù)問題，50多歲的他一連幾個月泡在6萬多平方米的車間，腳底磨出了水泡，就在鞋底剪個洞以緩解疼痛；“拼命三郎”王輝主抓系統(tǒng)裝配工作，白天梳理前期準備情況，晚上跟進試驗，平均每天的睡眠時間不足6小時……

　　把質(zhì)量視為生命，這不是一句口號

　　為大飛機“插上翅膀”的團隊，其實很年輕?？傃b車間員工的平均年齡僅有30歲，其中有128名高級工、8名技師、1名高級技師。這支年輕的團隊勇于擔當，嚴格把控著飛機制造的“質(zhì)量關(guān)”。

　　“把質(zhì)量視為生命?！边@是很多企業(yè)的口號。在飛機制造行業(yè)，質(zhì)量是否過關(guān)、過硬有時真的可以決定生死。

　　總裝車間主任鄭大勇說，車間建立起了嚴格的現(xiàn)代民機裝配質(zhì)量管理體系，為每一位員工建立質(zhì)量檔案，還引入了現(xiàn)代化的管理手段，鍛造過硬的質(zhì)量水平。

　　車間專門開發(fā)的職工質(zhì)量檔案數(shù)字化管理系統(tǒng)，能根據(jù)每位職工的實際工作情況、自動統(tǒng)計技術(shù)熟練度，測評不同職工與不同崗位的勝任力和匹配度，并列出作業(yè)負面清單、提出注意事項及改進建議。系統(tǒng)應用以來，先后梳理風險點100多個，歸納防范建議200多條，產(chǎn)品一次提交合格率高于99.9%，人為質(zhì)量故障率呈指數(shù)級下降，消除了質(zhì)量問題重復發(fā)生現(xiàn)象。

　　群體持續(xù)創(chuàng)新，生產(chǎn)效益“做乘法”

　　要躋身國際一流民機制造梯隊，創(chuàng)新是必經(jīng)之路。有想法就提，有“點子”就報，一經(jīng)采納就獎——在總裝車間，通過實施群策群力的工作機制，職工的“金點子”迅速成為企業(yè)發(fā)展的“金鑰匙”。

　　在航空領域，有“輕一克，值千金”的說法，飛機重量每減少10克，30年可節(jié)省燃料超過1噸。在車間開展的“飛機減重大比拼”中，老技師盧扣章通過優(yōu)化布線、采用輕量化輔助材料，摸索出一套線束減重工藝，讓飛機一舉減重20多公斤，一架飛機30年至少節(jié)油2000噸，經(jīng)濟效益數(shù)百萬元。

　　如果說個體偶然創(chuàng)新是“加法”，群體持續(xù)創(chuàng)新就是“乘法”。總裝車間采用“結(jié)對子”的方式，跨班組、跨崗位組建智能制造、數(shù)字測量等12支創(chuàng)新團隊，為飛機研制提質(zhì)增效。從國外引進的自動化生產(chǎn)線“水土不服”，智能制造團隊將測量軟件、柔性工裝與擬合算法相結(jié)合，自主開發(fā)出部件自動對接系統(tǒng)，將大部件對接精度提高了兩倍。

　　鄭大勇介紹，僅2017年，總裝車間職工提出的改進創(chuàng)新提案就達1000余條，申報專利24項，飛機裝配效率提升了40%，有力推動了智能制造。

【糾錯】

責任編輯： 張樵蘇